我國磁鐵礦石具有儲量大、礦石性質(zhì)貧細雜等特點，部分難選礦含有氟、磷、硫、鉀、鈉等多種對冶煉有害的成分，這就為磁鐵礦選礦過程增加了難度。針對磁鐵礦難選這一問題，紅星機器進行了大量的選礦試驗研究，取得豐碩成果，下面見詳細說明。

1、磁鐵礦石選礦技術(shù)進步

1970—1980年，處理磁鐵礦石僅為單一弱磁選，1991年紅星機器開始將鐵反浮選技術(shù)成功地推廣應(yīng)用到磁鐵礦系列弱磁選精礦降雜上，形成連續(xù)磨礦—弱磁選—磁力脫水槽—反浮選工藝（見下圖）。鐵精礦品位由61%提高到64%，含氟由1.2%降低到0.5%。根據(jù)工藝礦物學(xué)研究，鐵精礦質(zhì)量指標還可進一步提高。

選礦工藝存在問題是：水力旋流器分級反富集現(xiàn)象嚴重，二次磨機循環(huán)負荷大，磨礦效率低，磨礦產(chǎn)品粒度偏粗，單體解離度低，連生嚴重，不利于提質(zhì)降雜。

為進一步提高磁礦系列鐵精礦品位、降低雜質(zhì)含量，2003—2007年，紅星機器以“早收、早拋”磁鐵礦選礦學(xué)術(shù)思想為指導(dǎo)，探索合理的階段磨選流程，經(jīng)過大量小型試驗，決定對Φ3m溢流用弱磁選機預(yù)先粗選，弱磁選粗精礦采用細篩分級，利用細篩嚴格按幾何尺寸分級的特點，將粗精礦中已單體解離的礦物篩出，而后再進行弱磁精選，預(yù)先分選出合格的弱磁選鐵精礦，而篩上物大部分為連生體進入二段球磨，在減少了二段球磨機礦量的同時，實現(xiàn)了選擇性磨礦，磨礦細度和磨礦產(chǎn)品單體解離度同時提高，表現(xiàn)為弱磁選精礦品位、浮選鐵精礦品位也明顯提高。

與連續(xù)磨選工藝相比，在鐵收率相當(dāng)?shù)那疤嵯?，鐵精礦品位可提高1.1個百分點，磁礦精礦品位達到66.3%，鐵精礦中雜質(zhì)含量都有降低，為高爐利用系數(shù)的提高提供原料保證。

2、新設(shè)備和新材料的應(yīng)用

近10年來，紅星機器積極研究新裝備，主要有鄂式破碎機、球磨機、高強磁選機、50m3大型浮選機、圓盤過濾機、陶瓷過濾機、大筒徑磁選機、細篩、磨礦作業(yè)自動化控制、Φ85m尾礦濃縮機、Φ50m自動提耙濃縮機、各種耐磨材料（管道）的應(yīng)用等，使選礦裝備水平、自動化水平達到現(xiàn)代很好水平。

3、尾礦中鐵資源的綜合利用

2006年—2007年紅星機器還進行了從選礦工藝浮選尾礦中二次回收鐵礦物的小型試驗和工業(yè)試驗研究，確定了對浮選尾礦采用預(yù)選—細磨—弱磁選—反浮選工藝，并于2007年10月建成尾礦回收系統(tǒng)。

在浮尾鐵品位w（TFe）33.75%，粒度-320目57%的條件下，采用浮選尾礦再磨再選工藝，磨礦粒度-320目91%時，回收鐵精礦鐵品位w（TFe）65.61%，w（F）0.40%，產(chǎn)率（相對原礦）0.31%，鐵收率（相對原礦）0.62%。實際年產(chǎn)鐵精礦為3.72萬t，選礦廠回收率可提高0.62個百分點，綜合尾礦品位可降低0.71個百分點，有效減少了金屬流失。

在生產(chǎn)過程中，存在部分反浮選尾礦不能進入尾礦回收系統(tǒng)，而且該系統(tǒng)選別能力不足。2011年3月對尾礦回收系統(tǒng)進行了系統(tǒng)擴容改造，擴容后，尾礦回收能力達到了年產(chǎn)鐵品位64%的鐵精礦7萬t，進一步提高礦產(chǎn)資源利用率，具有顯著的經(jīng)濟效益。

紅星機器多年攻關(guān)成效顯著，選礦技術(shù)的不斷進步，新設(shè)備新材料的投入應(yīng)用，還有尾礦中鐵資源的回收利用，步步達成選礦指標不斷攀升的目標。并且在產(chǎn)量不斷提高的前提下鐵精礦質(zhì)量得以大大改善，為冶煉提供良好原料，為降低焦比、提高高爐利用系數(shù)、提高整體經(jīng)濟效益做出貢獻。